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數(shù)控車床-凱恩利機械-數(shù)控車床工藝品 ：

斜身數(shù)控車床的工作原理

     斜身數(shù)控車床的作業(yè)原理是圓周運動轉換直線運動，由主電動機出力，帶動飛輪，經(jīng)離合器帶動齒輪、曲軸（或偏疼齒輪）、連桿等作業(yè)，來達到滑塊的直線運動，從主電動機到連桿的運動為圓周運動。

    圓周運動和直線運動的轉接點，其規(guī)劃上大致有兩種組織，一種為球型，一種為銷型（圓柱型），經(jīng)由這個組織將圓周運動轉換成滑塊的直線運動。沖床對資料施以壓力，使其塑性變形，而得到所要求的形狀與精度，因而有必要合作一組模具（分上模與下模），將資料置于其間，由機器施加壓力，使其變形，加工時施加于資料之力所形成之反作用力，由沖床機械本體所吸收。

CNC加工中出現(xiàn)這些問題，你怎么處理？

一、工件過切：

   原因：

   1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，雙柱數(shù)控車床，導致刀具彈刀。

   2、操作員操作不當。

   3、切削余量不均勻。（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）

   4、切削參數(shù)不當（如：公差太大的、SF設置太快等）。

   改善：

   1、用刀原則：能大不小、能短不長。

   2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側面與底面余量留一致）。

   3、合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。

   4、利用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達到更佳效果。

   二、分中問題：

   原因：

   1、操作員手動操作時不準確。

   2、模具周邊有毛刺。

   3、分中棒有磁。

   4、模具四邊不垂直。

   改善：

   1、手動操作要反復進行仔細檢查，數(shù)控車床，分中盡量在同一點同一高度。

   2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，后用手確認。

   3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

   4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

   三、對刀問題：

   原因：

   1、操作員手動操作時不準確。

   2、刀具裝夾有誤。

   3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

   4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

   改善：

   1、手動操作要反復進行仔細檢查，數(shù)控車床工藝品，對刀盡量在同一點。

   2、刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。

   3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

   4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

確定數(shù)控加工刀具夾緊力的方法

      數(shù)控加工刀具設計夾緊裝置時，夾緊力的確定包括夾緊力的方向、作用點和大小三個要素。那么怎么確定數(shù)控加工刀具的夾緊力?

   1、數(shù)控加工刀具夾緊力的作用點夾緊力作用點是指夾緊件與工件接觸的一小塊面積。

    選擇作用點 的問題是指在夾緊方向已定的情況下確定夾緊力作用點的位置和數(shù)目。夾緊力作用點的選 擇是達到很佳夾緊狀態(tài)的首要因素的合理選擇夾緊力作用點必須遵守以下原則：

 200磨削表面的粗糙度值由2.0 降低至1. 1數(shù)控刀具

2、數(shù)控加工刀具夾緊力的方向夾緊力的方向與丁.件定位的基本配置情況、工件所受外力的作用方向 等有關。數(shù)控刀具選擇時必須遵守以下準則：

①夾緊力的方向應有助于定位穩(wěn)定，且主夾緊力應朝向主要定位基面。

②夾緊力的方向應有利于減小夾緊力以減小工件變形、減輕勞動強度。

③夾緊力的方向應是工件剛性較好的方向。由于工件在不同方向上的剛度是不等的，不 同的受力表面也因其接觸面積的大小而變形各異。尤其在夾壓薄壁零件時，更需注意使夾緊 力的方向指向工件剛性較好的方向。

3、數(shù)控加工刀具簡化了工藝流程，降低生產(chǎn)成本在某些應用場合，高速銑削的表面質量可與磨削加 工媲美，高速銑削可直接作為后一道精加工工序。因而簡化了工藝流程，降低了生產(chǎn)成本， 其經(jīng)濟效益十分可觀。

4、數(shù)控加工刀具加工能耗低，節(jié)省知造資源高速切削時，單位功率所切削的切削層材料體積顯著增 大。如洛克希德飛機公司的鋁合金高速切削，主軸轉速從4 000 1/…。提高到20 000 時，切削力下降了30^，而材料切除率增加3倍。單位功率的材料切除率可達130?160 (⑴比‘卜撕〉，而普通銑削僅為30 ’卜撕)。由于切除率高，能耗低，數(shù)控車床廠家 ，工件的在制時間

短，提高了能源和設備的利用率，降低了切削加工在制造系統(tǒng)資源中的比例。因此，高速切削 符合可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的要求。